I.短縮
一部の押出製品の尾端部を低倍率で検査すると、断面中央部にシュリンクテールと呼ばれる角のような現象が見られます。
一般に、順押出成形品のテールは逆押出成形品のテールよりも長く、軟質合金は硬質合金よりも長くなります。前方押出製品の収縮は主に環状の分離層の形状であり、逆押出製品の収縮は主に中央漏斗の形状です。
金属は後端まで押し出され、押出シリンダーのデッドコーナーやガスケットに蓄積されたインゴットスキンや異物が製品に流れ込み、二次収縮が形成されます。残りの材料が短すぎて製品の中心が不十分に供給される場合、一種の略語が形成されます。尾の端から前に向かって、尾は徐々に軽くなり、完全に消えます。
縮みの主な原因
1. 残材が短すぎる、または製品の切断端の長さが規定を満たしていない場合。
2. 押し出しパッドが汚れており、油汚れが付いています。
3. 押出の後期段階で、押出速度が速すぎる、または突然増加する。
4. 変形したスクイーズ パッド (中央が盛り上がったパッド) を使用します。
5. 押出シリンダーの温度が高すぎます。
6. 押出シリンダーと押出シャフトの位置が合っていません。
7. インゴットの表面がきれいではなく、油汚れ、偏析腫瘍、折れ曲がりがあり、その他の欠陥が除去されていません。
8. 押出シリンダーのインナースリーブが汚れているか変形しており、インナーライニングがクリーニングパッドで適時に清掃されていません。
予防方法
1. 必要に応じて残留物を残し、尾を切ります。
2. 金型を清潔に保ちます。
3. インゴットの表面品質を向上させます。
4. 押出温度と速度を合理的に制御して、スムーズな押出を確保します。
5. 特別な場合を除き、工具および金型の表面に油を塗布することは固く禁じられています。
6. ガスケットが適切に冷却されていること。
II.粗結晶リング
アルミニウム合金押出製品には、溶体化処理後の低倍率試験片において、製品外周に沿って粗粒リングと呼ばれる粗大な再結晶粒組織領域が形成されるものがあります。製品の形状や加工方法の違いにより、リング状、円弧状などの粗粒リングを形成することができます。粗粒リングの深さは尾部から前面に向かって徐々に減少し、完全に消失します。主な形成メカニズムは、熱間押出後の製品表面に形成される亜結晶粒領域であり、加熱および溶体化処理後に粗大な再結晶粒領域が形成されます。
結晶リングの粗大化の主な原因
1. 不均一な押し出し変形
2. 熱処理温度が高すぎ、保持時間が長すぎるため、粒子が成長します。
3. 金の化学組成が不合理である。
4. 一般的な熱処理可能な強化合金は、熱処理後に粗粒リングを持ちます。特に 6a02、2a50 およびその他の合金の形状と棒は最も深刻で、これを除去することはできず、一定の範囲内でしか制御できません。
5. 押出変形が小さい、あるいは変形が不十分、あるいは臨界変形範囲にあり、粗大な結晶リングが生じやすい。
予防方法
1. 押出シリンダーの内壁は滑らかで清潔で、完全なアルミニウムスリーブを形成し、押出中の摩擦を軽減します。
2. 変形は可能な限り完全かつ均一である必要があり、温度や速度などのプロセスパラメータは合理的に制御される必要があります。
3. 溶体化処理温度が高すぎたり、保持時間が長すぎたりしないようにしてください。
4. 多孔質ダイによる押出;
逆押出法および静的押出法による押出、６．
6. 溶体化処理・延伸・時効法により製造。
7.金の総組成を調整し、再結晶阻害元素を増加させる。
8. より高温の押出成形を使用します。
9. 一部の合金インゴットは均質化されておらず、押出時に粗粒リングが浅くなっています。
III、レイヤード
これは、金属の流れが比較的均一であり、インゴットの表面が金型と先端弾性帯の界面に沿って製品に流入するときに形成されるスキン剥離欠陥です。横方向の低倍率試験片では、断面の端に異層の欠陥があるように見えます。
層化の主な原因
1. インゴットの表面に塵があるか、またはインゴットに車のスキン、金属腫瘍などの代わりに大きな偏析凝集物があり、層を形成しやすい。
2. ブランクの表面にバリや、押出前に洗浄されていない油汚れ、おがくずなどの汚れがある。
3. ダイ穴の位置が不当で、押出シリンダーの端に近い。
4. 押出ツールがひどく磨耗しているか、押出シリンダーのブッシュに汚れがあり、時間内に洗浄および交換することができません。
5. 押出パッドの直径の差が大きすぎます。
6. 押出シリンダーの温度はインゴットの温度よりもはるかに高くなります。
予防方法
1. 金型の合理的な設計、適時の検査と不適格な工具の交換。
2. 不適格なインゴットは炉に設置されません。
3. 残留物を切断した後、潤滑油が付着しないように清掃する必要があります。
4. 押出シリンダーのライニングを無傷の状態に保つか、ガスケットを使用してライニングを適時清掃してください。
IV.溶接不良
割型により押し出された中空品の溶接部で溶接剥離や溶接が不完全となる現象を溶接不良といいます。
溶接不良の主な原因
1. 押出係数が小さく、押出温度が低く、押出速度が速い。
2. 押し出しウールまたはツールが清潔ではありません。
3. 金型に油を塗ります。
4. 不適切な金型設計、不十分またはアンバランスな静水圧、不合理なシャント穴の設計。
5. インゴット表面に油汚れがございます。
予防方法
1. 押出係数、押出温度、押出速度を適切に増加させます。
2. 合理的な金型の設計と製作。
3. 押出シリンダーと押出ガスケットには油が塗られておらず、清潔に保たれています。
4. 表面がきれいなインゴットを使用してください。
V. 押し出し亀裂
押出品の横方向試験片の端部にある小さな円弧状の亀裂と、長手方向に沿って一定の角度で周期的に発生する亀裂で、軽い場合には表皮の下に隠れ、外層には鋸歯状の亀裂が発生します。ひどい場合には、金属の連続性に重大な損傷を与える可能性があります。押出亀裂は、押出プロセス中にダイ壁の過剰な周期的引張応力によって金属表面が引き裂かれるときに形成されます。
押出割れの主な原因
1. 押出速度が速すぎます。
2. 押出温度が高すぎる。
3. 押出速度の変動が大きすぎる。
4. 押し出されたウールの温度が高すぎる。
多孔質ダイを押し出すとき、ダイの配置が中心に近すぎるため、中心の金属供給が不十分となり、中心と端の流量の差が大きすぎる。
6. インゴットの均質化焼鈍が良好ではない。
予防方法
1. さまざまな加熱および押出仕様を厳密に実装します。
2. 正常な動作を保証するための機器および装置の頻繁な検査。
3. 金型の設計を変更し、慎重に処理します。特に金型ブリッジ、溶接室、エッジ半径などの設計は合理的である必要があります。
4. 高マグネシウムアルミニウム合金のナトリウム含有量を最小限に抑える。
5. インゴットは均質化およびアニールされ、可塑性と均一性が向上します。
VI.泡
局所的なスキンメタルはベースメタルから連続的または不連続的に分離され、バブルと呼ばれる円形の単一または帯状の空洞隆起欠陥として現れます。
気泡が発生する主な原因
1. 押出時、押出シリンダーや押出パッドに水分や油分などの汚れが付着しています。
2. 押出シリンダーの磨耗により、磨耗部分とインゴットの間の空気が押出中に金属表面に入ります。
3. 潤滑剤に水分が含まれています。
4. インゴット構造自体に緩みや多孔性の欠陥があります。
5. 熱処理温度が高すぎ、保持時間が長すぎ、炉内の雰囲気湿度が高すぎます。
6. 製品中の水素含有量が多すぎる。
7. 押出シリンダーの温度とインゴットの温度が高すぎます。
予防方法
1. ツールとインゴットの表面は、清潔で滑らかで乾燥した状態に保つ必要があります。
2. 押出シリンダーと押出ガスケットの適合サイズを合理的に設計し、ツールのサイズを頻繁にチェックし、腹部が大きい場合は適時に押出シリンダーを修理し、押出ガスケットが公差を超えないようにしてください。
3. 潤滑剤が清潔で乾燥していることを確認します。
4.押出成形プロセスの操作プロセスを厳守し、時間内に排気し、正しく切断し、油を塗布せず、残留材料を完全に除去し、ブランクと金型を清潔に保ち、汚染しないようにします。
VII.ピーリング
アルミニウム合金押出製品の表皮金属と母材との間で局部的に剥離が生じる現象である。
皮むけの主な原因
1. 合金を交換して押し出すと、押し出しシリンダーの内壁が元の金属で形成されたブッシュに付着し、適切に洗浄されていません。
2. 押出シリンダーと押出パッドが適切に適合しておらず、押出シリンダーの内壁が局部的な残留金属で覆われている。
3. 潤滑された押出シリンダーによって押出されます。
4. ダイの穴に金属があるか、ダイの作業ベルトが長すぎます。
予防方法
1. 合金を押し出すときは、押し出しシリンダーを徹底的に洗浄します。
2.押出シリンダーと押出ガスケットの適合サイズを合理的に設計し、ツールのサイズを頻繁にチェックし、押出ガスケットが公差を超えてはいけません。
3. 金型に残った金属を適時に清掃します。
Ⅷ.傷
相対的な滑りの際に鋭利な物体と製品の表面との接触によって生じる単一縞模様の機械的傷を傷と呼びます。
キズの主な原因
1. 工具の不適切な組み立て、滑らかでないガイドや作業台、鋭利な角や異物など。
2. 金型作業ベルトに金属片があるか、金型作業ベルトが損傷しています。
3. 潤滑油中に砂や金属片が混入している。
4. 輸送中の不適切な操作および不適切なスプレッダー。
予防方法
1. 金型作業ベルトを適時にチェックして研磨します。
2. 製品の流出チャネルを確認してください。滑らかである必要があり、ガイド経路が適切に潤滑されている必要があります。
3. 取り扱い中の機械的な摩擦や傷を避けてください。
IX.バンプ
製品の表面にできた傷や、製品が他の物と衝突したことによってできた傷を衝突傷といいます。
凹凸の主な原因
1. 作業台や資材棚の構造が無理がある。
2. 材料バスケット、材料ラックなどの不適切な金属保護。
3. 操作時には慎重に扱わないでください。
予防方法
1. 慎重な操作、慎重な取り扱い。
2. 鋭利な角を削り落とし、ダンネージや柔らかい素材でバスケットとラックを覆います。
X. 傷
押出成形品の表面がエッジや他の物体の表面と接触した際に、相対的な滑りやずれによって製品表面に束状に分布する傷を傷といいます。
キズの主な原因
1. 金型がひどく磨耗している。
2. インゴットの高温により、ダイホールがアルミニウムに張り付くか、ダイホール作業ベルトが損傷します。
3. 黒鉛や油などの汚れが押出シリンダー内に落ちます。
4. 製品同士が連動して動くため、表面に傷がつき、押出の流れが不均一になり、製品が直線的に流れなくなり、材料と案内路やワークテーブルとの間に傷が発生します。
予防方法
1. 不適格な金型を適時にチェックして交換します。
2. ウールの加熱温度を制御します。
3. 押出シリンダーとウールの表面が清潔で乾燥していることを確認します。
4. 押し出し速度を制御して、均一な速度を確保します。
11.モールドマーク
これは押出成形品の表面にある縦方向の凹凸の跡であり、どの押出成形品にも程度の差はあれダイスマークがつきます。
カビ跡の主な原因
主な理由は、金型作業ベルトでは完全な滑らかさを実現できないことです。
予防方法
1. 金型作業ベルトの表面が清潔で滑らかで、鋭いエッジがないことを確認します。
2. 高い表面硬度を確保するための合理的な窒化処理。
3. 金型を正しく修復します。
4.作業ベルトは合理的に設計されるべきであり、作業ベルトは長すぎてはいけません。
XII.ねじる、曲げる、波打つ
押出成形品の断面が長手方向に角度を持ってたわむ現象をねじれといいます。製品が長手方向に曲がったり、ナイフの形状が真っ直ぐでなくなる現象を曲がりといいます。製品の長手方向に生じる連続的なうねり現象を波といいます。
ねじれ、曲がり、波打ちの主な原因
1. ダイ穴の設計と配置が適切でない、または作業ベルトのサイズ分布が不当である。
2. ダイ穴の加工精度が悪い。
3. 適切なガイドが取り付けられていません。
4. 不適切な金型修理。
5. 不適切な押出温度と速度。
6. 製品は溶体化処理前に予備矯正されていません。
7. オンライン熱処理中の冷却が不均一になる。
予防方法
1. 高レベルの金型設計と製造;
2. 適切なガイド、トラクション、および押し出しを取り付けます。
3. 局所潤滑、金型修理および転用を使用するか、シャント穴の設計を変更して金属流量を調整します。
4. 変形をより均一にするために、押出温度と速度を合理的に調整します。
5. 溶体化処理温度を適切に下げるか、溶体化処理の水温を上げます。
6. オンライン焼入れ中に均一な冷却を確保します。
XIII.ハードベンド
押出成形品の長さ方向のどこかが急激に曲がることをハードベンドといいます。
曲がりが強くなる主な原因
1. 押出速度の不均一、低速から高速への急変、高速から低速への急変、急停止。
2. 押出プロセス中に製品をしっかりと移動させます。
3. 押出機の作業面は凹凸があります。
予防方法
1. 不用意に停止したり、押出速度を急に変更したりしないでください。
2. プロファイルを手で突然動かさないでください。
3. 排出テーブルが平らで、排出ローラーテーブルが滑らかで、異物がなく、結合された製品に障害物がないことを確認します。
XIV.麻麺
押出成形品の表面欠陥で、製品の表面に小さな凹凸のあるフレーク、斑点傷、ピット、金属豆等が連続して存在することをいいます。
あばたの主な原因
1. 金型の硬度が十分でない、または硬度が不均一である。
2. 押出温度が高すぎる。
3. 押出速度が速すぎます。
4. 金型の作業ベルトが長すぎる、粗い、または金属がくっついている。
5. 押し出されたウールが長すぎます。
予防方法
1. 金型作業ベルトの硬度と硬度の均一性を向上させます。
2. 規定に従って押出シリンダーとインゴットを加熱し、適切な押出速度を使用します。
3.金型を合理的に設計し、作業ベルトの表面粗さを低減し、表面検査、修理、研磨を強化します。
4. 適切な長さのインゴットを使用します。
15.金属プレス加工
押出プロセス中に、金属チップを製品の表面に押し込みます。これを金属プレスと呼びます。
金属侵入の主な原因:
1. ウールの端に欠陥がある。
2. ウールの内面に金属が付着している、または潤滑油に金属片やその他の汚れが含まれている。
3. 押出シリンダーが洗浄されておらず、他の金属の破片が残っています。
4. インゴットが他の金属異物にめり込んでいる。
5. ウールにスラグが混入しています。
予防方法
1. ウールのバリを取り除きます。
2. ウールの表面と潤滑油が清潔で乾燥していることを確認します。
3. 金型と押出シリンダー内の金属の破片を清掃します。
4.高品質のウールを選択します。
16.非金属プレス加工
押出成形品の内外面には、非金属圧痕と呼ばれる石黒などの異物が押し込まれています。異物を削り取った後の製品内面には大小さまざまな凹みが生じ、製品表面の連続性が崩れてしまいます。
非金属侵入の主な原因
1. 黒鉛の粒径が粗大または凝集しており、水分や油分を含み、撹拌が不均一である。
2. シリンダーオイルの引火点が低い。
3. シリンダーオイルと黒鉛の比率が不適切、または黒鉛が多すぎる。
予防方法
1. 認定されたグラファイトを使用し、乾燥した状態に保ちます。
2. 認定された潤滑油を濾過して使用します。
3. 潤滑油とグラファイトの比率を制御します。
XVII.表面腐食
表面処理を施していない押出成形品では、押出成形品の表面が外部媒体との化学反応や電気化学反応により、表面の局所的な損傷による欠陥が発生します。これを表面腐食と呼びます。腐食した製品の表面は金属光沢を失い、ひどい場合には表面に灰白色の腐食生成物が生成します。
表面腐食の主な原因
1. 製品が製造、保管、輸送中に水、酸、アルカリ、塩などの腐食性媒体にさらされたり、湿気の多い雰囲気に長時間放置されたりした場合。
2. 合金組成比が不適切である。
予防方法
1. 製品の表面、製造および保管環境を清潔で乾燥した状態に保ちます。
2. 合金中の元素の含有量を制御します。
XVIII.オレンジの皮
押出成形品の表面には、表面シワとも呼ばれる、オレンジの皮のような凹凸のあるシワがあります。押出成形時の粒子の粗大化が原因です。粒子が粗いほど、シワが目立ちやすくなります。
オレンジの皮の主な原因
1. インゴット組織が不均一で均質化処理が不十分である。
2. 押出条件が不合理で、完成品の粒子が粗い。
3. 伸び縮み量が多すぎる。
予防方法
1. 均質化プロセスを合理的に制御します。
2. 変形はできるだけ均一にする必要があります（押出温度、速度などを制御します）。
3. 張力補正量が大きくなりすぎないように制御してください。
XIX.不均等
押出成形後、平面上で製品の厚みが変化する部分が凹凸に見えます。通常、肉眼では観察できません。表面処理後、細かい影や骨の影が現れます。
ムラの主な原因
1. 金型作業ベルトが適切に設計されておらず、金型の修理が適切に行われていない。
2. シャントホールまたはプレチャンバーのサイズが適切ではなく、クロスエリアのプロファイルを引っ張ったり拡張したりする力により、平面にわずかな変化が生じます。
3. 冷却プロセスが不均一で、厚肉部分や交差部分の冷却速度が遅く、冷却プロセス中の平面の収縮や変形の度合いが異なります。
4. 肉厚の差が大きいため、厚肉部や遷移領域組織とその他の部分との差が大きくなります。
予防方法
1. 金型設計、製造、金型修理のレベルを向上させます。
2. 均一な冷却速度を確保します。
××。振動パターン
これは、押出製品の表面を横切る周期的な筋欠陥です。製品の表面には横方向に連続した周期的な縞模様が特徴で、その縞模様の曲線は金型の作動ベルトの形状と一致しており、ひどい場合には明らかな凹凸感が生じます。
振動の主な原因
1. 押出シャフトが前方に移動し、設備上の理由により揺れ、金属が穴から流出するときに金属が揺れます。
2.金型の影響で金型穴から金属が流出する際に金属が揺れます。
3. 金型サポートパッドが適切でなく、金型剛性が悪く、押出力が変動すると振動が発生します。
予防方法
1. 認定された金型を使用します。
2. 金型を取り付ける際には、適切なサポート パッドを使用する必要があります。
3. 機器を調整します。
XXI、混合
インクルージョンの主な原因
介在物ビレットには金属または非金属の介在物が存在するため、前工程では発見されず、押出後の製品の表面や内部に残留したものです。
予防方法
金属または非金属介在物を含むビレットが押出工程に混入するのを防ぐために、ビレットの検査（超音波検査を含む）を強化します。
XXII、ウォーターマーク
製品の表面に現れる、淡白または淡黒色の不規則な水線模様のことをウォーターマークといいます。
ウォーターマークの主な原因
1. 洗浄後の乾燥が悪く、製品の表面に水分が残っています。
2. 雨などの理由で製品の表面に残った水分が時間内に除去されていない場合。
3. エージング炉の燃料には水分が含まれており、エージング後の製品の冷却中に製品の表面に水分が結露します。
4. エージング炉の燃料が不潔で、製品の表面が燃焼後の二酸化硫黄によって腐食されているか、粉塵によって汚染されている。
5. 急冷媒体が汚染されている。
予防方法
1. 製品の表面を乾燥した清潔な状態に保ちます。
2. エージングチャージの水分含量と清浄度を制御します。
3. 焼入れ媒体の管理を強化します。
XXIII.ギャップ
定規は押し出し成形品の一定の平面に水平に重ねられており、定規と表面との間にはギャップと呼ばれる一定の隙間が存在します。
ギャップの主な原因
押出または不適切な仕上げおよび矯正操作中の不均一な金属の流れ。
予防方法
金型を合理的に設計・製作し、金型の修理を強化し、規定に従って押出温度と押出速度を管理します。
XXIV、不均一な肉厚
同じサイズの押出成形品でも、同じ断面または長手方向に肉厚が薄かったり厚かったりする現象を肉厚不均一といいます。
肉厚不均一の主な原因
1. 金型設計に無理がある、または金型と金型の組み付けが不適切である。
2. 押出シリンダーと押出ニードルが同じ中心線上になく、偏心が生じます。
3. 押出シリンダーのライニングが摩耗しすぎ、金型をしっかりと固定できず、偏心が発生します。
4. インゴットブランク自体の肉厚の不均一は、1 回目と 2 回目の押出後に除去することはできません。押し出し成形後のウールの不均一な肉厚は、丸めたり伸ばしたりしても除去されません。
5. 潤滑油の塗布が偏り、金属の流れが不均一になります。
予防方法
1. 工具と金型の設計と製造を最適化し、合理的に組み立てて調整します。
2. 押出機と押出ダイの中心を調整します。
3. 修飾された空白を選択します。
4. 押出温度、押出速度、その他のプロセスパラメータの合理的な制御。
XXV.口を広げる（そして）
溝やI字などの押出形材の両端が外側に傾いている欠陥をフレアといい、内側に傾いている欠陥を平行開口といいます。
拡大（統合）の主な要因
１．トラフまたは同様のトラフプロファイルまたはＩ字形プロファイルの２つの「脚」（または１つの「脚」）の金属流量が不均一である。
2. 溝底板の両側の作動ベルトの流量が不均一である。
3. 不適切なストレッチ矯正機。
4. 製品が金型穴から出た後、オンライン溶液処理は不均一に冷却されます。
予防方法
1. 押出速度と押出温度を厳密に制御します。
2. 冷却の均一性を確保します。
3. 金型を正しく設計し、製造する。
4. 押出温度と速度を厳密に制御し、ツールとダイを正しく取り付けます。
XXVI。矯正跡
押出製品の上ロールを矯正する際に生じる螺旋状の筋を矯正痕といいますが、上ロールで矯正された製品には矯正痕が避けられません。
矯正跡の主な原因
1. 矯正ローラーのローラー表面にエッジがあります。
2. 製品の曲がりが大きすぎます。
3. プレッシャーが強すぎる。
4.矯正ローラーの角度が大きすぎる
5.製品は楕円形が大きいです。
予防方法
原因に応じて適切な調整を行ってください。
XXVII.ストップマーク、瞬間印象、バイトマーク
押出中に押出を停止して、製品の表面にストップマークと呼ばれる、押出方向に垂直な縞を形成します。製品表面上の、押出成形中の押出方向に垂直な線または帯状の縞。バイトマークまたはインスタントインプレッションとして知られています（一般に「偽パーキングマーク」として知られています）。
押出加工中、作業ベルト表面に安定して付着している付着物が瞬時に剥離し、押出製品表面に付着して模様を形成します。押出を停止したときに現れる作業ベルトの横縞をパーキングマークといいます。押出プロセス中に現れる縞模様はインスタントインプレッションまたはバイトマークと呼ばれ、押出中に音を発します。
ストップマーク、インスタントマーク、バイトマークの主な原因
1. インゴットの加熱温度の不均一または押出速度と圧力の急激な変化。
2. 金型の主要部品の設計および製造が不十分であるか、組み立てが不均一で隙間がある。
3. 押出方向に垂直な外力が加わった場合。
4. 押出機がスムーズに回転せず、這う現象が発生します。
予防方法
1. 高温、低速、均一な押出、押出力は安定しています。
2. 製品に垂直押出方向の外力が作用しないようにしてください。
3. ツールと金型の合理的な設計、金型材料の正しい選択、サイズの一致、強度と硬度。
XXVIII.内面に傷あり
押出成形品の押出加工時に生じる内面の傷を内面傷といいます。
内面摩耗の主な原因
1. 押出針が金属で固着している。
2. 押出針の温度が低い。
3. 押出針の表面品質が悪く、凹凸がある。
4. 押出温度と速度が適切に制御されていない。
5. 押出潤滑剤の比率が不適切。
予防方法
1. 押出シリンダーと押出ニードルの温度を上げ、押出温度と押出速度を制御します。
2. 潤滑油の濾過を強化し、廃油を頻繁に点検または交換し、油を均一かつ適切に塗布してください。
3. ウールの表面を清潔に保ちます。
4. 適格でない金型と押出針を適時に交換し、押出金型の表面を清潔で滑らかに保ちます。
XXX。その他の要因
一言で言えば、包括的な処理の後、上記のアルミニウム合金押出製品の30種類の欠陥を効果的に排除し、高品質、高歩留まり、長寿命、美しい製品表面を実現し、ブランドを形成し、企業に活力と繁栄をもたらします。企業に貢献し、技術的および経済的に大きなメリットをもたらします。
XXX。その他の要因
一言で言えば、包括的な処理の後、上記のアルミニウム合金押出製品の30種類の欠陥を効果的に排除し、高品質、高歩留まり、長寿命、美しい製品表面を実現し、ブランドを形成し、企業に活力と繁栄をもたらします。企業に貢献し、技術的および経済的に大きなメリットをもたらします。
投稿日時: 2022 年 8 月 14 日